Technische Trocknung: 7 Fehler, die den Trocknungserfolg gefährden 

Eine technische Trocknung kann bereits bei der Schadenaufnahme scheitern – oder erst bei der abschliessenden Feuchtemessung. Denn nicht nur die Leistung der eingesetzten Geräte entscheidet über den Trocknungserfolg. Auch übersehene Feuchtigkeit, ungeeignete Trocknungsverfahren oder falsch interpretierte Messwerte können den Prozess beeinträchtigen. Wir beleuchten sieben typische Fehlerquellen und zeigen, worauf professionelle Wasserschadensanierer in den einzelnen Phasen der Trocknung achten sollten. 

1. Das Schadensausmass wird unterschätzt 

Ein Wasserschaden ist nicht immer auf den sichtbaren Bereich begrenzt. Wasser kann über Randfugen in Dämmschichten eindringen, sich unter Bodenbelägen ausbreiten oder angrenzende Bauteile durchfeuchten. Wird nur der offensichtlich betroffene Bereich untersucht, bleibt möglicherweise Feuchtigkeit zurück. Das kann zusätzliche Trocknungsmassnahmen erforderlich machen oder spätere Schäden verursachen. 

Wie Sie das vermeiden: Prüfen Sie bei der Schadenaufnahme auch angrenzende Konstruktionen und mögliche Ausbreitungswege. Geeignete Messverfahren helfen, die Durchfeuchtung einzugrenzen und zu dokumentieren. Entscheidend ist dabei, nicht nur die sichtbare Oberfläche, sondern den gesamten Bauteilaufbau zu berücksichtigen. 

2. Freies Wasser wird nicht vollständig entfernt 

Steht nach einem Wasserschaden noch freies Wasser in der Dämmschicht oder in Hohlräumen, reicht es nicht aus, die verbleibende Feuchtigkeit ausschliesslich durch Entfeuchtungsgeräte zu reduzieren. Wird das Wasser nicht zuerst gezielt entfernt, kann sich die anschliessende Restfeuchtetrocknung erheblich verlängern. Zudem besteht die Gefahr, dass weiterhin grössere Wassermengen in der Konstruktion verbleiben. 

Wie Sie das vermeiden: Prüfen Sie vor Beginn der Restfeuchtetrocknung, ob freies Wasser vorhanden ist. Dieses sollte zunächst über geeignete Absaugtechnik entfernt werden, beispielsweise mittels Unterdrucksystem mit vorgeschaltetem Wasserabscheider. Anschliessend kann die verbleibende Feuchtigkeit gezielt aus der Konstruktion getrocknet werden. 

3. Das falsche Trocknungsverfahren wird eingesetzt 

Nicht jede Konstruktion und jedes Schadensbild eignet sich für dasselbe Trocknungsverfahren. Während bei oberflächennaher Feuchtigkeit eine Raumtrocknung ausreichen kann, erfordern durchfeuchtete Dämmschichten oder Hohlräume häufig eine gezielte Bauteiltrocknung. Auch die Wahl zwischen Überdruck- und Unterdruckverfahren ist entscheidend. Beim Überdruckverfahren wird trockene Luft in die Konstruktion eingeblasen. Bei mikrobiellen Belastungen können dadurch Sporen und andere Partikel in die Raumluft gelangen. 

Wie Sie das vermeiden: Stimmen Sie das Trocknungsverfahren auf den Bauteilaufbau, die Feuchteverteilung und mögliche Kontaminationen ab. Bei mikrobiellen Belastungen ist, sofern die Konstruktion für eine technische Trocknung geeignet ist, ein Unterdruckverfahren mit geeigneter Abluftfilterung, beispielsweise mit HEPA-Filtern der Klasse H13 oder H14, vorzuziehen. Voraussetzung sind eine kontrollierte Luftführung und ein fachgerecht aufgebautes Filtersystem. Je nach Ausmass der Kontamination können zusätzliche Sanierungs- oder Rückbaumassnahmen erforderlich sein. 

4. Die Luftführung ist unzureichend 

Die Trocknungsgeräte sind leistungsfähig und korrekt dimensioniert. Trotzdem trocknen einzelne Bereiche deutlich langsamer als andere. Eine mögliche Ursache ist eine unzureichende Luftführung. Undichte Schlauchverbindungen, ungünstig gesetzte Einblas- oder Absaugöffnungen und schlecht durchströmte Hohlräume können die Wirksamkeit der Anlage beeinträchtigen. Besonders bei grossflächigen Dämmschichttrocknungen verteilt sich die Luft nicht automatisch gleichmässig über die gesamte Konstruktion. 

Wie Sie das vermeiden: Berücksichtigen Sie bereits bei der Installation die Luftwege und Druckverhältnisse im System. Achten Sie auf dichte Verbindungen, geeignete Schlauchquerschnitte und sinnvoll angeordnete Trocknungsöffnungen. Prüfen Sie, ob die betroffenen Bereiche ausreichend durchströmt werden, bevor Sie zusätzliche Geräte einsetzen. 

5. Die Trocknungsbedingungen werden nicht ausreichend berücksichtigt 

Temperatur und relative Luftfeuchtigkeit beeinflussen, wie schnell Feuchtigkeit aus einem Bauteil an die Umgebungsluft abgegeben werden kann. Bei niedrigen Temperaturen kann beispielsweise die Entfeuchtungsleistung von Kondensationstrocknern deutlich abnehmen. Umgekehrt führt eine höhere Temperatur nicht automatisch zu einer schnelleren Trocknung. Auch ein unkontrollierter Luftaustausch kann den Prozess beeinträchtigen. Strömt Luft mit höherer absoluter Feuchte als die Raumluft nach, wird zusätzliche Feuchtigkeit eingetragen. Gerade im Winter kann gezieltes Lüften dagegen die Entfeuchtung unterstützen, da kalte Aussenluft häufig einen geringeren absoluten Wassergehalt aufweist. 

Wie Sie das vermeiden: Überwachen Sie Temperatur und Luftfeuchtigkeit während der Trocknung und stimmen Sie die Betriebsbedingungen auf das eingesetzte Entfeuchtungsverfahren ab. Bei der Beurteilung des Luftaustauschs ist insbesondere die absolute Feuchte entscheidend. Berücksichtigen Sie zudem die Eigenschaften der betroffenen Materialien, da nicht jeder Baustoff dieselben Trocknungsbedingungen verträgt. 

6. Der Trocknungsfortschritt wird nicht richtig beurteilt 

Die Geräte laufen seit mehreren Tagen, doch die Feuchtewerte im Bauteil verändern sich kaum. Bedeutet das, dass zusätzliche Trocknungsleistung benötigt wird? Nicht unbedingt. Stagnierende Messwerte können verschiedene Ursachen haben: eine weiterhin vorhandene Feuchtequelle, eingeschränkte Verdunstungsmöglichkeiten oder das Erreichen der materialtypischen Ausgleichsfeuchte. Auch falsch interpretierte Messwerte können zu einer unzutreffenden Einschätzung führen. Kapazitive Messungen eignen sich bei vielen Baustoffen für orientierende Vergleiche, liefern jedoch nicht zwangsläufig absolute Feuchtewerte. Elektrische Widerstandsmessungen können beispielsweise durch Salze beeinflusst werden. 

Für eine genauere Beurteilung kommen je nach Baustoff und Fragestellung unterschiedliche Verfahren infrage: 

• CM-Methode: Bestimmung des Feuchtegehalts anhand einer entnommenen Materialprobe, insbesondere bei Estrichen. 

• Darrprobe: Gravimetrische Bestimmung des Wassergehalts durch Trocknung einer Materialprobe bis zur Massenkonstanz. 

• Bohrlochmessung: Ermittlung der relativen Luftfeuchtigkeit im Bohrloch nach ausreichender Angleichung an die Feuchtebedingungen des umgebenden Materials. 

Wie Sie das vermeiden: Vergleichen Sie die Messwerte mit dem bisherigen Trocknungsverlauf und prüfen Sie auffällige Entwicklungen systematisch. Verwenden Sie für die jeweilige Fragestellung geeignete Messverfahren und dokumentieren Sie die Ergebnisse an definierten Messpunkten. Wichtig ist, zwischen einem tatsächlichen Trocknungsstillstand und dem Erreichen des Trocknungsziels zu unterscheiden. Digitale Überwachungssysteme wie die HyDry MINI können helfen, bestimmte Klimawerte und Betriebszustände aus der Ferne zu kontrollieren. Die fachgerechte Beurteilung der Bauteilfeuchte ersetzen sie jedoch nicht. 

7. Die Trocknung wird zu früh beendet 

Die Trocknungsgeräte waren zwei Wochen in Betrieb, die Oberfläche fühlt sich trocken an und die relative Luftfeuchtigkeit im Raum ist niedrig. Kann die Anlage jetzt abgeschaltet werden? 

Nicht unbedingt. Gerade mehrschichtige Bauteile trocknen nicht überall gleich schnell. Während oberflächennahe Bereiche bereits trocken erscheinen, kann im Inneren der Konstruktion noch Feuchtigkeit vorhanden sein. Zudem können erhöhte Materialtemperaturen während der Trocknung bestimmte Messergebnisse beeinflussen. Eine voreilige Freigabe kann deshalb dazu führen, dass Restfeuchtigkeit unentdeckt bleibt.  

Wie Sie das vermeiden: Definieren Sie das Trocknungsziel möglichst vor Beginn der Arbeiten und überprüfen Sie dessen Erreichen durch geeignete Abschlussmessungen. Berücksichtigen Sie dabei eine ausreichende Temperatur- und Feuchteausgleichsphase, sofern sie für das verwendete Messverfahren und die Konstruktion erforderlich ist. Die Laufzeit der Geräte allein ist kein Nachweis für eine erfolgreiche Trocknung. Entscheidend ist, ob das festgelegte Trocknungsziel messtechnisch nachvollziehbar erreicht wurde. 

Fazit: Die richtige Vorgehensweise ist für den Trocknungserfolg entscheidend 

Fehler bei der technischen Trocknung können in jeder Phase entstehen – von der unvollständigen Schadenaufnahme über die Wahl des Trocknungsverfahrens bis zur verfrühten Freigabe. Entscheidend ist deshalb, den gesamten Prozess im Blick zu behalten: das Schadensausmass vollständig erfassen, freies Wasser entfernen, geeignete Verfahren und Trocknungsbedingungen wählen und den Fortschritt mit aussagekräftigen Messungen kontrollieren. Besonders wenn die Trocknung nicht wie erwartet verläuft, lohnt sich eine systematische Ursachenanalyse, statt die Anlage einfach länger laufen zu lassen oder zusätzliche Geräte einzusetzen. 

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